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全国服务热线去年底，第28届联合国气候变化大会在阿联酋迪拜世博城举办，“加速低碳行动，凝聚气候变化社会力量”主题边会发布的《中国企业低碳实践观察报告》介绍了中国石化探索绿色低碳发展路径、加快培育壮大氢能产业链和助力“绿色中东”建设等应对气候变化方面采取的低碳行动，标志着我国正朝着碳达峰碳中和的目标稳步前进。
现代煤化工作为我国近年来为保障国家能源安全、实现煤炭清洁高效利用的新兴产业，具有高耗能高碳排的特点，其实现碳达峰碳中和对我国实现“双碳”目标意义重大。本版推出专题，探讨现代煤化工企业实现碳达峰碳中和的可行路径。
从国家层面看，实现“双碳”目标时间紧，我国二氧化碳排放力争于2030年前达到峰值，争取2060年前实现碳中和，比《巴黎协定》提出的温控目标下全球2065~2070年实现碳中和的目标更早。我国实现碳达峰的时间只有60年左右，从碳达峰到碳中和只有30年，无论是碳达峰还是碳中和，时间都非常紧迫。
从企业层面看，技术方面问题较多。一是关键碳减排技术储备不足。研究表明，为确保我国2060年实现碳中和，则2030年前应实现能源活动二氧化碳排放达峰且峰值水平控制在105亿吨以内，2060年能源活动二氧化碳排放量控制在5亿吨以内，非二氧化碳温室气体和工业过程排放控制在10亿吨左右，碳汇和碳移除等技术实现负排放15亿吨左右。但目前先进节能降碳技术还不能满足实现“双碳”目标的需要。从2025年到2035年，碳排放强度的大幅下降亟须低碳、零碳技术支撑，2035年后实现深度减碳，更需要低碳、零碳及负碳新技术储备。近年来，尽管现代煤化工企业在光伏、绿电交易、二氧化碳回收利用等方面取得了一定进展，但低碳技术尚不足以支撑实现碳中和目标，需开展关键低碳核心技术研发攻关和推广应用。
二是现代煤化工企业的高碳排放特点决定了实现碳中和的难度较大。典型煤化工企业碳排放主体一个是固定排放源，如燃煤锅炉直接燃烧产生的温室气体排放；另一个是制程排放源，如煤制甲醇过程中的煤气化和变换反应产生的二氧化碳排放。
三是现有标准规范还不能满足实现“双碳”目标的需要。新建项目需要严格控制能耗总量和碳排放总量，前期设计阶段要将先进成熟节能降碳技术推广应用到位、节能降碳措施落实到位，但目前设计标准还无法满足这一要求。同时，碳足迹核算也没有统一标准规范，不同机构核算出的结果存在较大差异。
四是现代煤化工企业自身碳资产管理基础还比较薄弱。一方面自身的碳资产管理体系，如组织机构、制度建设、管理标准、人员配备、专业人才队伍培养等方面，与实现绿色低碳高质量可持续发展的需要还存在差距；另一方面，企业缺乏具备足够碳贸易（交易）经验的专业人才，如何管理好碳资产、通过碳交易实现降本减费成为全新的课题。
结合国家“双碳”目标要求，现代煤化工企业应以碳排放管控为抓手，提升规划发展和生产管理水平，推广应用先进的节能降碳技术，优化产品结构，降低物耗能耗，应用碳捕集、利用与封存技术等。具体而言，应从三方面入手。
如某煤化工项目在设计阶段采取以汽定电的原则配备锅炉、汽驱改电驱、优化汽化炉产能等措施优化后，年碳排放总量下降百万吨以上，性价比很高。加大项目源头管控力度，加强发展规划和项目设计管理，实现煤化工与石油化工错位发展，结合企业特点和市场需求适当调整产品路线，让煤化工多生产高碳氢比产品和含氧化合物（醋酸、醋酐、醋酸甲酯、碳酸二甲酯、聚乙醇酸等）产品来减少碳排放。严格新建投资项目能耗总量和强度指标审核，项目能效水平满足政府“双控”管理要求的同时，要达到行业乃至世界先进水平。加强新建项目碳排放总量和强度指标审核，严格控制碳排放指标。加强项目前期管理，按照项目类别，落实各级管理主体责任，严控碳排放增量。在项目前期设计阶段确保先进成熟的节能低碳技术推广应用到位、节能降碳措施落实到位，碳排放指标达到行业乃至世界领先水平。开发、应用高效绿色低碳催化剂等领先技术，大幅降低物耗能耗。
要加强能力建设规范管理行为。首先要建立碳资产管理组织机构，明确专管部门、配备专管人员、制定制度流程、组织制度培训，开展碳排放数据管理专项检查，规范碳排放数据质量管理，提高核算准确度。其次要应用国际标准和国家行业指南核算温室气体排放量，按要求填报碳排放系统、编制碳排放报告、监测计划及补充数据报告，完成上级公司和政府部门组织的第三方、第四方碳核查和年度碳排放报告修订，对核查中发现的不符合项及时对接整改。最后要加强政策研究，培养具备足够能力水平的碳资产管理人才，满足不断增长的碳资产管理需求。
要加强能耗“双控”管理。在实际生产经营管理过程中，要充分利用更加清洁高效的绿色低碳能源，充分利用数字化和信息化手段，加强能源生产、供应、输送、转换、消耗全过程管控，控制能耗总量和强度指标，严格执行地方政府控煤指标，努力提高能效。如通过淘汰落后高耗能机电设备、实施工艺改造和优化操作，减少蒸汽放空，减少生产装置火炬天然气的消耗量等措施，降低能耗、减少碳排放。
要大力推进实施节能降碳项目。按照国家推荐的成熟节能降碳技术和高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南等，通过装置热联合、蒸汽能量梯级利用、充分利用余热余压、实施热电机组能效提升工程等技术措施，加强过程管控，确保项目按期保质完成，持续压减燃动能耗与加工损失。
要深化能效对标。积极参加国家部委和行业组织的能效“领跑者”遴选活动，对标本企业历史最好水平和行业最优水平，挖掘装置潜力，提升能效水平。推进煤电机组升级改造，自备燃煤热电厂供电煤耗降至300克标准煤/千瓦时以下；推动煤炭清洁高效利用，促进煤炭消费转型升级，煤制甲醇和煤制烯烃单位产品能耗全面达到标杆水平；更新淘汰高耗能落后机电设备，落实国家有关部门要求，淘汰高耗能落后电机，推进变压器能效提升工程落实落地。
要优化工艺操作。开展技术攻关，推广应用先进节能技术。对已投产的生产装置，组织开展有针对性的技术攻关，优化生产运营，保持物耗能耗指标先进。持续降低热电燃料煤耗和煤气化装置原料煤耗，减少非计划停工，确保长周期运行；推广应用高效换热器、节能机泵不朽情缘官方网站、气凝胶新型保温等先进技术；开展装置脱瓶颈和节能提效技术改造。
要积极推进太阳能利用项目。太阳能是未来绿色能源消费的主要方向之一。目前煤化工企业已有应用，如实施绿电交易，应用太阳能进行热水制备，源水装置的远程阀室应用光伏供电装置，生产区域路灯照明进行太阳能改造，办公楼增设光伏发电设施等。下一步，可推进规划建设楼顶、屋面和地面光伏发电项目，并充分利用国家产业扶持政策和采煤沉降区土地资源，积极与地方政府沟通协调，在现有煤化工项目配套的煤矿采煤沉降区生态恢复治理中，因地制宜大力发展生态光伏发电。
要积极开展产品碳足迹核算评价。开展碳足迹核算评价是煤化工产品取得碳标签并走向世界的需要，企业可以在碳足迹核算评价的过程中，了解产品在碳排放方面存在的问题和不足，根据核算报告提出的建议和措施进行有针对性的改进和提升；针对产品碳足迹有重大影响的环节和因素，制定改进措施降低单位产品碳排放，提高产品竞争力。
要努力实现绿电绿氢与煤化工的深度耦合。随着科技进步和绿色能源成本的大幅下降，可以考虑将绿电和绿氢大规模应用于煤化工，实现绿电绿氢与煤化工的深度耦合。对自备燃煤热电厂实施电锅炉改造，或取消自备电厂，直接使用绿电和绿电锅炉等。对工艺生产装置进行流程再造，汽驱改电驱降低蒸汽用量，煤制甲醇大量使用绿氢、绿氧，将煤中的碳最大限度转移到甲醇产品中，使制程排放源的碳排放降到最低。当固定排放源和制程排放源实现近零碳排放时，煤化工企业就能生产出真正的绿色产品。
对采取各种节能降碳措施后仍无法避免的碳排放，可以采用CCUS技术回收利用，近期主要着眼于推进煤化工生产装置产生的高浓度二氧化碳的资源化利用，如将二氧化碳催化加氢生产化工产品，未来可以将生产装置产生的少量碳排放完全中和。
碳排放权交易市场是实现碳中和的途径之一，也是企业实现碳资产价值和碳指标调节的载体。企业应组织人员参与碳排放权交易市场运行的各个环节，按要求开展碳盘查，做好碳排放监测、报告与核查工作，开发和储备CCER（我国温室气体自愿减排）项目，开展碳配额指标测算，参与碳配额指标的核定、分配和碳排放权交易，完成年度碳履约。通过参加碳交易，企业既能积累碳资产，也能积累管理经验。
本报讯 前不久，工业和信息化部、国家发展改革委、国家市场监督管理总局公示2023年度重点行业能效“领跑者”企业名单，中安联合成功进入煤制烯烃行业能效“领跑者”企业行列。
煤化工项目投产以来，中安联合大力落实节能降耗工作措施，建设光伏电站、开展绿电交易，提升企业绿电比例；强化凝液、雨水、园区企业污水回用，打造节水标杆企业；推进生产技术优化、内部甲醇等物料直供工艺改造等，持续提升能源绩效。
聚焦煤化工“高端化、多元化、低碳化”发展，中安联合瞄准化工新材料赛道，今年初，牵头多家单位共同组建的先进煤基高分子材料安徽省产业创新研究院获批成立，围绕安徽省汽车、新能源等主导产业创新发展需求，共建科技创新服务平台，引领安徽煤基高分子材料产业发展。
在重视科技创新工作的同时，中安联合大力践行绿色低碳发展战略，开展新能源关键技术研究，推进末端排放治理技术实施，不断提升能效水平，夯实高质量发展根基。
今年4月，中安联合顺利完成“耦合生物质能的SE粉煤气化关键技术研发及工业示范”课题第二轮工业试验，取得阶段性试验成果，废塑料与煤共气化技术研究项目也顺利进入试验环节，对实现煤炭减量化与清洁利用、减少碳排放将起到推动作用。（赵天奇）
本报讯 “为实现高效用水，我们投资建成并投运了矿井水处理装置，每小时可处理3000立方米煤矿疏干水，在水资源匮乏的西北地区意义重大。”近日，在中天合创公众开放日，解说员向周边牧民介绍。
中天合创采用先进的污水处理技术将污水处理成再生水，实现污废水零排放；建设余热蒸汽发电项目，累计回收中低压蒸汽超100万吨、发电超1.76亿千瓦时、创效超7000万元。该公司还成立节能节水领导小组，建立三级网格化管理机制，不断细化用水、用能管理。
“新建的这套高压闪蒸气回收装置每小时可处理6000立方米高闪气，增产1.5吨甲醇，每年可创效近千万元，不仅解决了气化装置灰水处理系统高闪气排放难题、提高了煤炭能源利用效率，而且降低了环保风险。”甲醇部气化装置设备副主任黄森介绍。截至目前，该装置已累计回收高闪气超5000万标准立方米，生产甲醇超1.8万吨，累计创效超1400万元。
中天合创还加大资金投入、优化资源配置，实施了余热蒸汽发电、分质制盐、热电空预器密封改造和废煤浆回收利用等节能技术改造和管理措施；开展“甲醇煤浆提浓”“降低烯烃醇耗”“降低热电供电标准煤耗”等技术攻关20余项，实施挖潜增效项目百余项，实现资源高效综合利用。（姚 宁）
本报讯 作为中国石化煤化工最早实现废水零排放的企业，宁夏能化一直以来在节约工业用水上做“大文章”，其煤制甲醇装置先后3次荣获工业和信息化部、水利部、国家发展改革委、国家市场监督管理总局四部委及中国石油和化学工业联合会“水效领跑者”奖项。
该公司在日常水务管理中狠下功夫，细化分解用水指标，将用水指标纳入经济责任制考核、班组成本核算劳动竞赛，鼓励各级员工集思广益制定用水、节水措施，加强设备管理和巡检，及时消除设备管线的“跑冒滴漏”。
他们高度关注生产过程用水，以提高水资源循环利用率为目标，加大生产流程优化力度，水的循环利用率达81.5%；通过化验水质、对比系统用水点等方式，将甲醇精馏等工序产生的凝液和废水分别用作系统洗涤水补水及煤浆制备用水，将锅炉排污水处理后作为循环水补水使用，降低了生产过程中水资源的损失。
该公司还在提高用水设备性能、开展节水技术改造方面取得了较好成绩。通过将间冷塔的冷却方式改为封闭式冷却，实现大机组冷却用水的循环使用；通过对空分后备水浴式汽化器增加凝液回收系统，实现凝结水资源和热能密闭回收，每小时可回收利用6吨蒸汽凝液，每年节约脱盐水3.63万吨。
近年来，宁夏能化投用的“高盐水零排放”项目，实现了废水零排放；完善雨水收集系统，实现了厂区雨水全部回收再利用。该公司工业水重复利用率达98.5%以上，煤制甲醇装置单位产品水耗达到行业标杆值。（丁 繁 刘 放）
